使用金刚石复合片切削加工砂轮的优势

传统的加工砂轮的方法有哪些不足之处

经过焙烧和固化后的砂轮，它的尺寸、形状又及各表面相互位置精度，都达不到技术要求，所以还必须经过车削、研搓、磨削等流程的加工方能使用。因为使用情况的不同，各种单位也会对砂轮进行相应的改造，在这过程中使用的必须是车削。

由于客观技术原因，国内外大都采用传统的刀碗来车削。在用它加工的过程中，砂轮以较高的线速度(300～400m/min)带动淬火的45号钢薄壁刀碗旋转，并进行走刀，将砂轮的多余量去除。由于被加工的砂轮与刀碗高速旋转，造成加工中的粉尘和噪声很大，切削深度和进给量很小，故加工效率低和综合成本高，操作者劳动强度大。如采用大颗粒金刚石刀具，价格昂贵，而且由于金刚石的抗弯强度低，切削中易损坏，造成用它切削砂轮时的切削深度和进给量很小，一般只在精加工时采用。

采用金刚石复合片刀具切削砂轮有哪些特点？

金刚石复合片(PDC)，是20世纪70年代研制成的一种超硬刀具材料。用它制成的刀具，被用来切削各种有色金属和非金属，而且可以用来切削砂轮。在用它切削砂轮时，有以下特点：

有很高的硬度和耐磨性：聚晶金刚石层的硬度一般在HV7000～9000，而且各方向一致，是一般砂轮磨料硬度的2～4倍。用它切削砂轮的耐用度很高，其体积磨耗比可达1/1300万。质量磨耗比可达1/30万，从而降低生产成本。

有很高的抗弯强度：金刚石的抗弯强度为210～490MPa，而PDC刀片的复合层下面有较厚的抗弯强度较高的硬质合金支承，其复合抗弯强度可达1500 MPa，所以在切削过程中，不产生崩刃或断裂。

砂轮在切入切出时易崩边：用较大主偏角的刀具切削砂轮时，切入切出处易崩边。为了解决这一问题，采用圆形刀片，改变了主偏角，使切入切出平稳。在进给量为1～1.5mm的情况下，未发生崩边现象。

切屑呈粉末状：切削砂轮的切屑呈粉末状，刀具磨损的形式是后刀面磨损，主要承受砂轮磨料的磨损。

切削力和切削温度较低：金刚石复合片的导热系数是硬质合金的1.5～9倍，是铜的2～6倍，能够快速的将切削区的温度传出。因此，用金刚石复合片刀具切削树脂结合剂或陶瓷结合剂砂轮的温度，比切削金属要低许多倍。

与传统车削工具相比，金刚石复合片在切削过程中无粉尘，噪音小。进而使得工作环境得到了改善，为职工提供了更有利于身体健康的工作环境。

本文地址：http://www.zhaotonggongju.com/blog23.html

上一篇：砂轮在平面磨床中使用中的安全事项

下一篇： 砂轮的制作流程及原材料